Value Engineering-Ansatz zur Kostenreduzierung bei bestehenden Produkten

Wie passt das zusammen: Value Engineering und Kostenreduzierung?

Das Value Engineering ist eine strukturierte Methode für die Planung und Entwicklung von Produkten. Der “Value“ ist dabei der Nutzen für den Kunden in Abhängigkeit von den eingesetzten Ressourcen. Das Wort “Engineering“, das seinen Ursprung in dem lateinischen Wort “ingenium“ hat und “Fähigkeit, Talent , Genie“ bedeutet, steht für die Planung und das Entwerfen von Neuem.

Dieser Ansatz ist erfolgreich und findet Anwendung bei der Entwicklung von neuen Produkten. Das verbietet aber nicht, dass man bei der Kostenreduzierung von bestehenden Produkten nicht analog vorgeht und hier mit minimalen Ressourcen maximalen Nutzen für den Kunden herausholt.

Der vielleicht eher bekannten Kostenreduzierungsmethode “Wertanalyse“ liegt ebenfalls die Grundidee des “Value Engineering“ zu Grunde.

Wie geht man denn am besten bei der Kostenreduzierung in Value Engineering-Projekten vor?

Es gibt zahlreiche Möglichkeiten, um Potentiale zur Kostenreduzierung zu finden. Wesentliche Ansätze hierbei sind

• die Anforderungsreduzierung und/oder -änderung,
• die Funktionsänderung und/oder -vereinfachung,
• die Änderung des Werkstoffs- und/oder des Fertigungsverfahrens sowie
• die Änderung der Fertigungskostenstruktur.

Diese Ansätze werden jeweils unter Beachtung des “Values“ für den Kunden verfolgt und in verschieden Teilprozessen der Entwicklung verwendet.

Hinter jedem Ansatz stecken individuelle Methoden sowie Vorgehensweisen und unterschiedliche Informationen sind zu deren Durchführung notwendig.

Eine sehr wichtige Informationsgrundlage ist die intensive Analyse von Wettbewerbsprodukten. Oftmals wird diese eher etwas oberflächlich anhand von technischen Daten, die im Internet recherchiert oder Katalogen und Datenblättern entnommen wurden, durchgeführt.

Eine intensive Nutzung der Value Analysis Tear Down-Methodik, die durch den Japaner Yoshihiko Sato entwickelt wurde, stellt hierbei die weit bessere Basis dar. Jedes Wettbewerbsgerät oder –modul wird bei dieser Methode intensiv getestet, Daten werden gemessen und vor allem in alle Einzelteile zerlegt. Die Einzelteile werden hinsichtlich ihrer technischen Daten sauber dokumentiert und vor allem werden die Herstellkosten geschätzt. Nachfolgend kann das eigene Produkt detailliert mit den Wettbewerbsprodukten gebenchmarkt werden.

Haben Sie ein Beispiel für ein erfolgreiches Value Engineering-Projekt, an dem das klar wird?

Ich hatte neulich einen Fall, bei dem eine Firma unter anderem die Kosten an einer bestehenden Komponente reduzieren wollte. Der verantwortliche Ingenieur und sein Team haben lange an einer Lösung gearbeitet und kamen auf ein annehmbares, aber kein begeisterndes Ergebnis hinsichtlich der Zielkostenerreichung.

Die Funktion und die Anforderungen waren fix und die Fertigungskostenstruktur ebenfalls. Daher kümmerten wir uns um das Fertigungsverfahren und holten hierzu für einen Workshop Kollegen aus verschiedenen Abteilungen dazu. Diese waren nicht branchen-, aber “komponentenfremd“. Methodisch analysierten wir die Randbedingungen, nutzten das „andere“ Wissen in einem Kreativprozess und bewerteten dann systematisch unsere Lösungen.

In 3 Stunden erarbeiteten wir mit 6 Personen 11 alternative Lösungsmöglichkeiten. Die systematische Bewertung durch den verantwortlichen Ingenieur ergab, dass zwei der neuen Lösungen auf Rang 1 und 2 landeten und die bisherige Lösung „nur“ auf Rang 3. Die anhand der Bewertung beste Lösungsalternative hatte um 50% geringere Investitionskosten, um 25% geringere Teilekosten als die bisher favorisierte Variante und quasi kein Realisierungsrisiko.

Holt man überhaupt noch etwas aus den Produkten heraus, wenn man mehrere Kostenreduzierungsrunden gedreht hat?

Ich bin immer wieder erstaunt, dass “immer noch etwas geht“. Man muss nur mit verschiedenen Ansätzen, Methoden, Teams und Erfahrung von unterschiedlichen Seiten ansetzen. Irgendwann, wenn man mehrere Reduzierungsloops durchlaufen hat, werden die Kostenreduzierungsschritte kleiner und man muss sich überlegen, ob man den Prozess bei dem Produkt oder der Baugruppe mal eine gewisse Zeit, z.B. zwei Jahre, ruhen lässt.

In Summe ist die Kostenreduzierung mit dem Value Engineering-Ansatz kein Hexenwerk. Man braucht nur ein gutes Team, eine saubere Methodik und einen “zähen“ Umsetzungswillen.

Das klingt ja alles ganz plausibel. Aber wie schafft man es als Verantwortlicher für ein Value Engineering-Projekt die richtigen Methoden und Vorgehensweisen festzulegen?

Ich gebe zu, dass dies ein gutes Methodenwissen und viel Erfahrung mit solchen Projekten voraussetzt. Daher habe ich mit einem Team eine Roadmap für Value-Engineering-Projekte entwickelt, die dem Projektverantwortlichen prozess- und projekttypabhängig die richtigen Methoden und weiteren Projektschritte vorschlägt. Diese Methode baut auf der hierzu bekannten Literatur auf und ist durch Erfahrung von Experten untermauert. In Kürze startet ein größeres Pilotprojekt zur Evaluierung dieses Ansatzes.

Durch die Roadmap wird eine gute Hilfestellung für das Vorgehen und die dazu notwendigen Methoden in Value Engineering-Projekten gegeben. Erfahrung bei der Durchführung solcher Projekte und andere “Zutaten“, wie z.B. Führungsstärke, Unterstützung durch das Top-Management und realistische Ziele sind aber nach wie vor unverzichtbar.